PERENCANAAN SISTEM KANBAN PENYEDIAAN

MATERIAL UNTUK PROSES PRODUKSI

Amri

Jurusan Teknik Industri,

Fakultas Teknik Universitas Malikussalah Lhokseumawe

Email: amri_julikm3@plasa.com

ABSTRAK

Penelitian ini dilakukan pada sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang perakitan bola lampu pijar. Produk jadi yang dihasilkan antara lain tipe lampu : E50, A60, E60, A80, T45, P45, A55, NR63, NR80, BW 35 sampai B35. Perencanaan dan pengendalian produksi yang digunakan sekarang menyebabkan terjadinya penumpukan material di lini produksi dan waktu proses yang lama. Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi WIP (work In Process) di lini produksi dan waktu proses. Pendekatan yang digunakan dalam melakukan minimisasi inventori dan waktu proses adalah dengan menggunakan Kanban. Kanban yang digunakan adalah kanban pengambilan dan kanban perintah produksi pada unit perakitan dan pengemasan lampu.. Secara garis besar sistem kanban yang diusulkan mempunyai aliran informasi produksi yang berjalan dari gudang bahan jadi, pengemasan, perakitan, gudang bahan baku dengan menggunakan kanban pengambilan. Sedangkan proses produksi didalam work station diatur oleh kanban perintah produksi

Kata kunci: Just In Time, Kanban, Lampu, Inventori

1. PENDAHULUAN

Dunia industri sekarang ini mengalami kemajuan pesat, kemajuan ini menciptakan persaingan bisnis yang semakin kompetitif Untuk dapat terus survive (bertahan) dalam persaingan tersebut maka salah satu cara adalah dengan mengembangkan sistem produksi yang lebih efisien dan produktif. Dalam hal ini kemampuan perusahaan untuk dapat bersaing dengan harga yang lebih konpetitif, salah satu diperoleh melalui pengurangan biaya produksi. Pengurangan biaya tersebut dapat dicapai dengan penerapan Just-In-Time (JIT).

Pada penelitian ini dilakukan perbaikan sistem produksi lampu pijar, karena terlalu besarnya inventori, kurang koordinasi atau kerjasama sesama karyawan, lambatnya kerja operator tidak sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan dan kurangnya kesadaran pekerja dalam melakukan tugas Dari permasalahan yang terjadi pada perusahaan tersebut maka dibuat sebuah usulan untuk menerapkan sistem kanban, dalam setiap proses produksi yang akan dikembangkan untuk mengendalikan jumlah produksi dalam setiap tahap proses produksi.

Dengan adanya kanban yang merupakan suatu alat untuk mencapai produksi Just In Time, diharapkan dapat menekan kelemahan-kelemahan yang terjadi pada sistem produksi dengan membuat sistem kontrol kanban mulai dari penyediaan bahan baku, pengurangan inventori, persediaan yang tidak perlu dihilangkan, sehingga dapat menghilangkan ongkos persediaan. Selain itu juga melakukan produksi seperlunya dengan mengurangi kegiatan yang tidak perlu atau pemborosan. Kanban adalah suatu kartu yang berfungsi sebagai alat kontrol produksi Just in Time.

Penerapan sistem kanban produksi adalah dengan membuat kartu kanban yang diperlukan menghitung jumlah kanban, merencanakan aliran kanban yang efisien dan sarana pendukung sistem kanban. Perencanaan sistem kanban perlu digunakan secara optimal untuk dapat mengendalikan persediaan dan proses produksi ini dapat dicapai bila perusahaan akan memproduksi produk yang dibutuhkan sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan pada saat dibutuhkan.

Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang permasalahan tersebut diatas maka masalah dalam penelitian ini dapat dirumuskan sebagai berikut

· Bagaimana menrancang sistem Kanban penyediaan material untuk produksi yang optimal.

· Bagaimana mengukur tingkat performansi sistem produksi.

Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk menjawa permasalah tersebut antara lain :

· Merancang sistem kanban penyediaan material pada proses produksi perusahaan sehingga dapat mengurangi inventori, Work In Process (WIP) pada tiap proses produksi.

· Menganalisa sistem kanban penyediaan material dengan melihat pengaruh yang terjadi pada proses produksi

· Mengukur performansi sistem Kanban pada proses produksi

2. TINJAUAN PUSTAKA

Prinsip Dasar Just In Time

Sistem produksi Jepang dikenal dengan sistem produksi tepat waktu (Just In Time). Oleh kerana itu untuk mendapatkan produk yang tepat waktu ada beberapa hal yang harus diperhatikan antara lain adalah :

· Memproduksi dan mengirim tipe/jenis jenis bahan yang dibutuhkan.

· Mengirim hanya pada saat yang tepat ketika bahan itu dibutuhkan.

· Dalam jumlah tepat, sesuai dengan yang dibutuhkan.

Kalau kondisi ini dijalankan dalam semua proses maka akan dicapai persediaan yang minimum, yaitu produk setengah jadi tidak ditumpuk untuk menunggu proses. Sediaan tersebut segera diproses melalui tahapan-tahapan proses dengan lebih cepat. Dengan keadaan ini lead time akan lebih pendek. Tujuan atau hasil akhir dari penerapan sistem Just In Time adalah penghematan biaya.

Dengan menerapkan Just In Time maka persyaratan produknya harus selalu baik, kerena jumlah persediaan yang kuantitasnya sesuai kebutuhan dan juga harus berkualitas sesuai kebutuhan.. Beda Just In Time dengan sistem dorong (push) yaitu dalam memproduksi barang, dibutuh persiapan untuk menyediakan persediaan untuk masing-masing bahan baku. Semua dijadwalkan menurut rencana waktu pembuatannya. Bila terjadi perubahan permintaan yang mendadak atau terjadi pergantian permintaan atau model dan tipenya, maka persediaan yang ada ini menjadi persediaan mati. Hal seperti ini harus dihindarkan dan akan diperbaiki dengan Just In Time sehingga dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.

Gagasan Just In Time semua material harus menjadi bagian yang aktif dari barang dalam proses dan tidak boleh mengganggu sehingga menghabiskan segala macam biaya penyimpanan, ini merupakan jenis kegiatan dimana jumlah produksi dan pengiriman mendekati satu unit produksi dan pergerakan material satu demi satu. (Jimmy Browne, Production Manajemen System, 1988)

Untuk dapat mengoperasikan ke tiga prinsip tersebut diatas, diperlukan pra kondisi yang disebut dengan perataan produksi. Pada umumnya permintaan pasar berfluktuasi, baik dalam hal jumlahnya yang berubah-ubah, model, type dan jenis produknya yang dibutuhkan. Jika permintaan pasar keadaannya seperti ini diikuti, maka rencana produksi dan persiapan persediaan akan menjadi sulit. mesin dan orangnya juga di set dengan kapasitan tertentu, karena disaat permintaan konsumen rendah akan banyak pengangguran dan sebaliknya bila beban kerja tinggi, harus diadakan lembur.

Sistem Kanban

Banyak beraggapan bahwa sistem kanban merupakan sistem produksi Toyota. Sebenarnya sistem kanban merupakan sub sistem dari sistem produksi Yoyota. Kanban merupakan alat untuk mencapai cara produksi dengan pendekatan Just In Time, bentuk kanban adalah semacam kartu vinil segi empat yang dimasukkan kedalam kantong plastik transparan dan ditempatkan pada palet tempat komponen suku cadang atau material. Sistem Kanban adalah suatu sistem informasi yang serasi mengendalikan produksi produk yang dibutuhkan dalam jumlah yang diperlukan dan pada waktu yang diperlukan dalam proses pabrik dan juga diantara perusahaan. Sistem tersebut telah cukup luas dikenal didalam dunia produksi di Negara Jepang, khususnya dalam perusahaan Toyota sebagai pemakarsa sistem tersebut dan telah diterapkan di Indonesia.

Kegunaan sistem Kanban adalah :

§ Kelebihan persediaan bisa dihilangkan atau dikurangi

§ Bagian produksi hanya akan memproduksi sesuai dengan kebutuhan pasar.

§ Produksi setiap proses menjadi sinkrong atau selaras.

§ Komunikasi dan kerja sama terpelihara (Monden, 2000)

Jenis-jenis Kanban

Ada dua jenis Kanban yang sering digunakan adalah :

1. Kanban perintah produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus dihasilkan proses terdahulu. Kanban perintah produksi sering disebut kanban dalam pengolahan atau secara sederhana kanban produksi. Kanban produksi terdiri dari kanban produksi biasa dan kanban pemberi tanda. Kanban pemberi tanda untuk melakukan lot minimum yang tersisa untuk memulai memproduksi. Kanban pemberi tanda dapat berbentuk kanban segitiga atau lempengan baja. Kanban pengambilan menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya. Kanban jenis ini terdiri dari dua jenis yaitu kanban pengambilan antar proses dan kanban pemasok. Kanban pengambilan antar proses memberikan informasi tentang permintaan barang dari proses berikutnya ke proses sebelumnya, kanban pemasok adalah kanban yang digunakan untuk menginformasikan barang yang dibutuhkan kepemasok. Skema kanban yang sering dan paling banyak digunakan dapat dilihat pada gambar.1 sesuai dengan klasifikasinya

3. TAHAP PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada tahap ini dilakukan pencatatan data yang dibutuhkan dalam menyelesaikan masalah sesuai dengan pendekatan sistem kanban antara lain data produksi, komponen, kedatangan barang,. permintaan tahunan dan saldo minimal di lini produksi, Setelah pengumpulan data dilakukan, maka tahap selanjutnya adalah melakukan pengolahan data yang dimulai dengan perhitungan kartu kanban yaitu: jumlah kartu untuk tiap part, kapasitas kontainer atau palet dengan menggunakan persamaan yang telah dicantumkan

Dalam metode Just In Time Kanban faktor manusia memegang peranan penting maka akan dilakukan perancangan metode operasi baru pendukung sistem informasi kanban. Dimana tercantum deskripsi tambahan pekerjaan yang diperlukan dalam material handling dan peredaran kartu kanban.

4. DESKRIPSI MODEL

Model yang akan dijadikan studi adalah model sistem produksi yang terdiri dari beberapa tahap proses. Proses produksi perakitan lampu terdiri dari 13 unit mesi n, dan proses pengemasan lampu terdiri dari 13 unit mesin. Kedua proses dalam penelittian ini akan dibuat sistem kanban mulai dari kedatangan produk ke unit produksi sampai selesai. Produk yang dibuat berupa bola lampu berbagai jenis dan tipe mulai tipe A60, E50, E60, A80, T45, P45, T55, A55, NR63, NR80, E80, BW35 sampai B35.

Kartu kanban yang akan digunakan adalah kanban pengambilan dan kanban perintah produksi. Kanban pengamblian digunakan pada pengambalian barang di gudang bahan baku. Pabrik pembuatan komponen lampu Lamp Component Factory (LCF) dalam penelitian ini dianggap sebagai pemasok bahan baku gelas ke pabri perakitan lampu. Kanban perintah produksi digunakanpada perakitan lampu dan pengemasan lampu ke 13 unit produksi.

Aktivitas yang akan dibahas pada penelitian ini adalah mulai dari penginputan data komponen ke komputer, pengambilan barang di rak masing-masing kemudian dikumpulkan di area penampungan sementara sebelum di kbawa ke unit produksi masing-masing. Setelah komponen disiapkan kemudian dihitung ulang apakah sudah sesuai dengan permintaan, dan diangkut ke unit produksi dan juga ke penampungan sementara yang dilakukan dengan hand forklift electric dan hand forklift.

5. PERMODELAN SISTEM NYATA

Proses order material dilakukan oleh perusahaan PT. Philips dengan pihak supplier dimana barang yang dipesan sesuai dengan permintaan yang masuk. Kemudian baru membuat Master Production Schedule untuk

work station mulai dari gudang bahan baku, perakitan bulb dan pengemasan.

Persiapan material dilakukan di gudang bahan baku mulai dari pengecekan material apakah tersedia atau tidak, berapa jumlahnya dan berapa yang diambil. Setelah selesai operator bagian gudang bahan baku menyiapkan material dan komponen dikumpulkan di area sementara sebelum dibawa ke unit produksi. Informasi yang diperlukan untuk memodelkan sistem produksi nyata perusahaan adalah meliputi Master Production Schedule dan rencana produksi yang diberikan kepada tiap work station. Secara garis besar aliran informasi ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini

Gambar 1 Aliran Material dan Informasi Sistem Nyata

Setiap proses pada sistem push secara langsung di kontrol dan dikendalikan oleh Master Production Schedule. Setiap work station diberikan daftar jadwal pekerjaan yang harus dilaksanakan dan transportasi yang dilakukan pada semua work station. Secara keseluruhan aliran material sistem nyata dapat dilihat gambar 2

Gambar 2 Aliran Informasi Sistem Nyata

6. PERMODELAN SISTEM KANBAN

Aliran material

Aliran material usulan sistem produksi dengan menggunakan kanban merupakan sistem pull (tarik) yaitu proses produksi yang berjalan dari belakang (proses tarik) menuju ke proses sebelumnya. Disini akan dijelaskan aliran peredaran kanban dalam proses produksi. Ada sedikit perubahan dimana penampungan sementara yang ada dihilangkan. Jadi produk dibawa langsung ke unit proses masing-masing. Kanban yang digunakan dalam usulan sistem ini ada dua yaitu Kanban perintah produksi Kanban pengambilan

Kanban di Gudang Produk Jadi

Pada gudang produk jadi lampu tidak menggunakan kanban perintah produksi, karena mengingat tidak ada proses yang dilakukan di gudang produk jadi. Sehingga diperkirakan jika menggunakan kanban perintah produksi malah akan memakan waktu lama.

Sedangkan pada sistem usulan pull hanya menerima sejumlah produk yang dikirim oleh pengemas dengan jumlah yang sudah tertulis pada kanban. Pengambilan tidak perlu dilakukan perhitungan lagi, urutan aliran peredaran kanban yang ada digudang setelah dihitung jumlahnya adalah :

· Kanban pengambilan diletakkan pada produk jadi dan telah disimpan digudang setelah dihitung jumlahnya.

· Jika ada permintaan dari konsumen, maka produk yang dinginkan digudang produk jadi dicek kebenarannya, dan jika produk tersebut ada maka kanban pengambilan diletakkan pada pos kanban pengambilan beserta tanda terima order yang telah dikirimkan.

· Jika produk yang diinginkan tidak ada maka maka pihak gudang produk jadi akan meminta produk tersebut kepada bagian pengemasan dengan menggunakan kanban pengambilan yang terletak dipos kanban pengambilan di gudang produk jadi dengan kanban pengambilan

Kanban di Lini Pengemasan

Pada daerah pengemasan digunakan kanban pengambilan antar proses dan kanban perintah produksi (pengepakan). Pada proses pengangkutan material ke unit penampungan sementara dihilangkan, jadi komponen yang diambil di gudang langsung dibawa ke unit masing-masing. Bagian pengemasan menerima kanban pengambilan dari bagian produk jadi jika produk yang diinginkan oleh gudang dapat dipenuhi oleh bagian pengemasan, maka kanban perintah produksi yang melekat pada produk tersebut diletakkan di pos penerimaan kanban, dan diganti oleh kanban pengambilan. Kanban beserta produk tersebut akan dibawa kegudang produk jadi.

Jika produk yang diinginkan oleh pihak gudang produk jadi tidak dapat dipenuhi oleh pihak pengemas, maka pihak pengemasan akan memproduksi produk tersebut dan disertai oleh kanban perintah produksi yang diambil dari pos kanban pengambilan produksi. Kanban ini harus melekat pada produk selama berada dalam proses. Kanban produksi ini gunanya untuk mengetahui jumlah produk yang dibuat dan jumlah permintaan terhadap produk tersebut yang diambil oleh bagian gudang produk jadi.

· Bila produk yang harus dikemas ternyata tidak ada dibagian pengemasan maka pihak pengemasan harus mengambil kanban pengambilan yang diletakkan pada pos kanban pengambilan untuk proses sebelumnya yaitu perakitan.

Kanban Di Lini Perakitan Lampu

Kanban di area perakitan lampu yang digunakan adalah kanban antar proses, kanban pengambilan dan kanban produksi. Kanban produksi dilakukan oleh operator pergi ketempat buffer stock untuk proses produksi, kemudian kanban yang melekat pada palet atau body dilepas ditempatkan pada pos kanban yang telah disediakan. Petugas bagian gudang mengambil kanban beserta palet dibawa ke gudang untuk pengisian kembali. Petugas bagian Quality control mengisi kembali komponen ke palet yang telah kosong sesuai kebutuhan serta kanban ditempelkan pada badan palet.

· Apabila komponen yang tidak tersedia untuk proses tersebut maka ia akan mengambil pada proses sebelumnya sesuai jumlah yang dibutuhkan. Komponen yang diambil pada proses pengemasan dalam penelitian ini adalah bulb.

Proses Pemesanan Kembali

Di gudang bahan baku pengambilan bahan baku dirak dengan forklift proses yang dilakukan adalah :

Jika ada permintaan dari ruang perakitan dengan menggunakan kanban pengambilan, maka bahan yang diiginkan diambil dengan forklift. Kemudian kanban perintah produksi yang melekat pada produk dilepas dan diletakkan pada pos penerimaan kanban, setelah itu bahan baku dibawa dari gudang dengan menggunakan forklift ke tempat pengolahan General Ligthing Service lampu beserta kanban pengambilan.

Bila permintaan dari pada perakitan lampu tidak dapat dipenuhi maka bagian gudang bahan baku membuat sistem pemesanan kembali dengan jumlah pesanan tetap dan membuat titik pesan ulang (reorder point), sehingga dapat diketahui pada titik berapa bahan baku harus dipesan kembali ke supplier bahan baku. Sistem pemesanan kembali sudah dibuat dalam sistem nyata. Setelah bahan yang diinginkan dikirim oleh supplier bahan baku ke gudang bahan baku akan diletakkan kanban perintah produksi pada bahan baku yang diperlukan, selanjutnya kanban ini diletakkan di pos pengambilan kanban dan diganti dengan kanban pengambilan yang digunakan untuk mengambil bahan baku tersebut.

Secara keseluruhan aliran material sistem Kanban dan usulan sistem Just In Time/Kanban dapat dilihat pada gambar 3 dan 4

Gambar 3 Aliran Material Sistem Kanban

Gambar 4 Peredaran kanban Sistem Kanban/JIT

7. KESIMPULAN

Melalui serangkaian tahapan penelitian dapat disimpulkan bahwa:

Siklus kanban untuk bulb adalah 1:7:2. artinya barang ini harus disampaikan tujuh kali sehari dan suku cadang harus disampaikan tiga kali setelah Kanban dibawa ke pemasok. Siklus kanban untuk duplex 1:4:2 artinya barang ini harus disampaikan empat kali sehari dan suku cadang harus disampaikan dua kali setelah Kanban dibawa ke pemasok

Sistem informasi kanban bekerja lebih baik dalam perencanaan kebutuhan bahan bakumaterial dan minimasi tingkat persediaan serta cycle time. Frekuensi kedatangan part yang lebih besar dengan kuantitas part terkirim lebih kecil dalam sistem informasi kanban menghasilkan tingkat persediaan Work In Process yang lebih rendah antara perguruan tinggi dengan kalangan industri.

8. DAFTAR PUSTAKA

Gaspersz, Vincent., 1998, Manajemen Produksi Total, Strategi Peningkatan Produktivitas Bisnis Global, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta .

Jimmy, Browne, John Harnen, James Shivnan., 1988, Production Management System, Addison Wesley Publishing Company,

Law,A.M.and Kelton, W.D., 1991. Simulation Modeling and Analysis, 2 d ed edition., New York, McGraw-Hill,Inc

Monden, Yasuhiro. 2000. Sistem Produksi Toyota-Suatu Ancangan Terpadu Untuk Penerapan Just-In-Time, 1.II jilid, terjemahan Dr. Edi Nugroho, Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta

Mudjahidin, 2000. Pembuatan Kanban dan Simulasi Sistem Produksi Just-In Time Untuk Multi Produk dan Multi Proses., Program StudiTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Surabaya

Ohno,Taiichi. Just in Time – 1995. Dalam Sistem Produksi Toyota,. terjemahan Dr. Edi Nugroho, Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta

Fogarty, D.W.,J..Blakestone.Jr., and T.R Hoffman., Production and Inventory Management 2d ed. Cicinnati, OH : South-Westerm Publishing, 1991.

Schniederjans,Marc J., Topics In Just-In-Time Management,: Allyn & Bacon, 1993. Boston

Schonberger, Richard J. Teknik-Teknik Manukfaktur Jepang terjemahan Dr. Edi Nugroho, Pustaka Binaman Pressindo, 1995, Jakarta

MODIFIKASI TEKNIK LOT SIZING DENGAN INCREMENTAL QUANTITY

DISCOUNT UNTUK MENENTUKAN DYNAMIC ORDER QUANTITY

PADA DISCRETE DEMAND SYSTEM.

Prodi. Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri

Universitas Islam Indonesia Jogjakarta

Telp. (0274) 895287, Fax. (0274)895007 ext. 148

Abstrak

Perencanaan system inventori dengan pola permintaan diskret memakai dasar logika Time phased Order point yang digunakan sebagai dasar dalam perencanaan kebutuhan Material (Material Requirement Planning) dan pada perencanaan kebutuhan distribusi (Distribution Requirement Planning). Permasalahan penting dalam perencanaan inventori yang memakai logika Time phased Order point ini adalah penentuan ukuran replenishment order (lot sizing) untuk planned order receipt yang dapat meminimumkan total biaya dari biaya pesan dan biaya simpan.Teknik lot sizing ditujukan agar total biaya Inventori minimal. Dalam praktek,bila terdapat discount, maka Metode lot sizing harus mempertimbangkan biaya pembelian (purchasing cost) disamping biaya pesan dan biaya simpan .Paper ini akan membahas modifikasi beberapa teknik lot sizing untuk menetukan kuantitas order bila terdapat incremental Quantity discount.

Kata kunci : Lot sizing, Incremental Quantity Discount, Order Quantity

1. Pendahuluan

Perencanaan system inventori dengan permintaan bersifat diskret bertujuan untuk dapat menyediakan produk pada waktu dan jumlah yang tepat sesuai dengan kebutuhan konsumen pada tingkat biaya sistem yang paling murah.Permintaan yang bersifat diskret terjadi pada interval waktu tertentu atau saat tertentu (point of time) sepanjang horizon perencanaan. Perencanaan system inventori dengan pola permintaan diskret memakai dasar logika Time phased Order point yang digunakan sebagai dasar dalam penentuan replenishment order dalam perencanaan kebutuhan Material(Material Requirement Planning) dan pada perencanaan kebutuhan distribusi (Distribution Requirement Planning)(Fogarty,1991; Narasimhan,1995).Logika ini diawali dengan melakukan forecasting yang digunakan untuk menentukan kebutuhan kotor (gross requirement) pada end product (untuk MRP) atau pada titik ditribusi level terendah untuk sistem DRP. Ketika Kebutuhan bersih (net requirement jatuh dibawah safety stock), sebuah planned order receipt dijadwalkan .Penentukan planned order release dilakukan dengan mengurangkan lead time dari Planned order receipt (offsetting).

Permasalahan krusial dalam perencanaan inventori yang memakai logika TPOP ini adalah penentuan ukuran replenishment order (lot sizing) untuk planned order receipt yang dapat meminimumkan biaya total. Hal ini menyangkut suatu keputusan seberapa banyak order harus dipesan sehingga akan menyeimbangkan jumlah /frekuensi order dan banyaknya barang yang disimpan. Frekuensi order akan mempengaruhi besarnya biaya order (set-up cost) sedangkan banyaknya barang yang disimpan akan mempengaruhi besarnya biaya simpan (holding cost). Teknik lot sizing ditujukan agar total biaya dari kedua komponen ini minimal.

Dalam praktek, beberapa suplier sering menawarkan discount / potongan berdasarkan jumlah / nilai barang yang dibeli oleh konsumen. Suplier akan memberikan harga per unit yang lebih rendah pada order/ pembelian lot size yang lebih besar sebagai insentif bagi pembeli. Bila terdapat discount , maka Metode lot sizing harus mempertimbangkan biaya pembelian (purchasing cost) disamping biaya order dan biaya simpan(Plossl,1994). Paper ini akan membahas modifikasi beberapa teknik lot sizing untuk menetukan kuantitas order bila terdapat incremental quantity discount.

2. Teknik Lot sizing

Salah satu kriteria evaluasi dalam penentuan ukuran lot adalah jumlah total biaya dari biaya pesan dan biaya simpan. Namun terdapat pertimbangan lain dalam pengaplikasian metode terpilih selain pertimbangan biaya, antara lain yaitu ketersediaan barang di supplier, jenis dari produk yang didistribusikan (mis: lamanya suatu produk dapat disimpan), resiko keusangan produk (risk of obsolence)(Plossl,1994).Terdapat beberapa teknik dalam lot sizing yang luas digunakan, antara lain: Fixed Order Quantity (FOQ), Economic Order Quantity (EOQ), Lot For Lot (L4L), Fixed Period Requirement (FPR), Period Order Quantity(POQ),Least Unit Cost (LUC), Least Total Cost (LTC), Part Period Balancing(PPB), Wagner Within Algorithm(WWA). Teknik FOQ dan EOQ berdasarkan pada demand rate sedang teknik yang lainnya disebut discrete lot sizing teknik karena mereka menentukan order kuantity berdasarkan net requirement yang mencakup seluruh horizon perencanaan. Teknik discrete lot sizing tidak akan menciptakan remnant (residual ) yaitu sejumlah kuantitas sisa yang tidak digunakan sampai periode perencanaan berakhir. Teknik lot sizing dapat menghasilkan static atau dynamic order quantity. Static order quantity adalah besarnya order yang sekali dihitung akan menghasilkan jumlah order yang tidak berubah selama rentang horizon perencanaan. Sedangkan Dynamic order quantity akan secara kontinu dihitung perperiode ketika net requirement selalu berubah.

Dalam paper ini akan dipaparkan modifikasi tiga teknik lot sizing yang sering digunakan dalam praktek, yaitu Lot for lot, Least unit cost dan Periodic order quantity.

2.1 Lot for Lot .

Teknik ini disebut discrete ordering yang akan menghasilkan order quantity yang dinamis. Teknik ini merupakan teknik yang paling mudah dan sederhana. Jumlah order besarnya sama dengan jumlah net requirement .Metode ini cocok untuk produk yang bersifat perishable goods , misalnya produk-produk makanan dan cocok untuk jenis inventory dengan biaya setup kecil , biaya simpan sangat besar, untuk produk dengan demand yang discontinous.

2.2. Least Unit Cost

Least unit cost menggunakan pendekatan trial and error secara iterative. Penentukan order quantity dilakukan dengan mengevaluasi apakah order quantity hanya mengcover net requirement periode pertama ataukah harus ditingkatkan untuk mengcover periode berikutnya dan evaluasi ini dilanjutkan dengan cara yang sama untuk periode kedua ketiga sampai akhir periode.perencanaan.Unit Cost dihitung untuk setiap langkah dengan membagi total biaya order dan biaya simpan dengan kumulatif order quantity pada iterasi tersebut. Keputusan akhir ditentukan dengan mencari biaya perunit yang terkecil.

2.3. Periodik Order Quantity(POQ)

Teknik POQ seringkali disebut Economic Time Cycle dimana interval order dihitung berdasarkan logika EOQ. Penentuan interval order diawali dengan menghitung besarnya EOQ yang digunakan untuk menghitung frekuensi pemesanan pertahun (N) dimana N = R/EOQ ( R = kebutuhan pertahun). POQ didapatkan dari jumlah periode pertahun dibagi dengan frekuensi pemesanan per tahun dan POQ dibulatkan ke bilangan integer terdekat.

3. Incremental Quantity Discount

Dalam Praktek terdapat 2 jenis tipe diskon, yaitu all unit quantity discount dan incremental discount(Tersine,1994). Dengan All unit quantity discount, pembelian dengan kuantitas yang lebih besar akan menyebabkan harga perunit untuk keseluruhan lot size menjadi lebih rendah.Kuantitas dimana harga mulai berubah disebut Quantity price break.Pada incremental discount , harga per item yang lebih rendah hanya berlaku untuk sejumlah unit yang dibeli diatas kuantitas tertentu. Sehingga pada all unit quantity discount semua item dalam satu lot memiliki harga per item yang sama, sedangkan dalam incremental discount terdapat beberapa harga perunit yang berbeda dalam satu lot (Dilworth,1989;Elsayed,1994).

Untuk menentukan jumlah order ekonomis dalam incremental quantity discount dipakai model matematis sebagai berikut(Tersine,1994). Harga beli suatu produk (P_i) akan mengikuti aturan :

P₀ = Biaya perunit untuk membeli setiap unit dari U₀ sampai U₁ – 1

P₁ = Biaya perunit untuk membeli setiap unit pada U₂- U₁ unit berikutnya

P_j = Biaya perunit untuk membeli setiap unit U_j sampai U_j+1

dimana U₁ < U₂ < U₃ < … < U_j adalah kuantitas integer dimana price break terjadi,

dan P₀ > P₁ >….. > P_j.,

Dengan aturan discount seperti diatas maka biaya pembelian (purchase cost) untuk lot size sebesar Q adalah

M_i = D_i + P_i Q ……………………………… (1)

Dengan

D_i = (U_e –1) ( P_e-1 – P_e) ………………….(2)

Besarnya biaya pembelian perunit sebesar M_i/Q = D_i/Q + P_i,

Maka total cost dalam satu tahun untuk pembelian lotsize sebesar Q adalah:

TC(Q) = Purchase cost + Order cost + Holding Cost

TC(Q) = (P_i +D_i/Q)R + CR/Q + FQ/2 (P_i + D_i/Q)

TC(Q) = P_iR + (C +D_i)R/Q + P_i FQ/2 + FD_i /2 ……………………(3)

Besarnya Optimal order quantity yang meminimumkan total cost didapatkan dari turunan pertama total cost terhadap Q.yang akan menghasilkan

Q* = …………………………………(4)

dengan Di = (U_e –1) ( P_e-1 – P_e)

Karena kurva biaya total dengan incremental discount adalah kontinus maka minimum total cost selalu terjadi pada EOQ valid (yaitu EOQ dimana harga perunitnya sesuai dengan aturan diskon yang berlaku). Optimum lot size ditentukan dengan menghitung total cost per tahun untuk setiap EOQ valid . Prosedur penentuan optimum lotsize adalah sebagai berikut:

1. Hitung EOQ untuk setiap tingkat harga

2. Tentukan EOQ yang valid

3. Hitung biaya total untuk masing-masing EOQ Valid

4. Pilih EOQ Valid dengan biaya minimum sebagai optimum order quantity.

4. Modifikasi Lot Sizing Dengan Incremental Quantity Discount

Dengan adanya diskon maka metode lot sizing harus mempertimbangkan biaya pembelian (purchasing cost) disamping biaya order dan biaya simpan. Berikut akan diberikan contoh numerik untuk mengetahui pengaruh diskon terhadap lot size.

4.1. Metode Lot for Lot dengan Incremental Quantity Discount

Sebagai contoh terdapat kebutuhan bersih untuk suatu item selama 10 periode perencanaan seperti dalam Tabel 1. Besarnya biaya order Rp.100.000 per order dan biaya simpan Rp.250 perunit periode. Tawaran diskon mengikuti aturan seperti dalam Tabel 2.

Tabel 1. Net Requirement selama 10 periode

Tabel 2. Aturan Incremental Quantity Discount

Planned order receipt menggunakan teknik lot for lot tanpa discount beserta perhitungan total costnya diberikan dalam Tabel 3. Planned order receipt menggunakan teknik lot for lot dengan diskon beserta perhitungan total biaya diberikan dalam Tabel 4 (Tanpa discount harga perunit Rp.2500/unit).

Dari table diatas diketahui bahwa pada metode Lot for lot, dengan adanya diskon tidak mempengaruhi ukuran order (lot size) namun mempengaruhi biaya pembelian yang lebih murah sesuai dengan aturan diskonnya.

4.2. Metode Least Unit Cost dengan Incremental Quantity Discount

Dengan mengggunakan data dalam Tabel 1 dan 2 , perhitungan ukuran lot menggunakan teknik LUC tanpa diskon diberikan dalam Tabel 5 dan planned order receipt beserta total biaya diberikan dalam Tabel 6. Perhitungan Lot sizing dengan LUC dengan incremental quantity discount diberikan dalam Tabel 7 dan planned order receipt beserta biaya total diberikan dalam Tabel 8.

Maintenance program merupakan sebuah ilmu yang sangat menarik saat ini. teknik industri pun mengambil bagian dalam hal perencanaan program maintenance dan manajemennya… to be continue